空压机是一种耗电量巨大的设备，其用电量约占我国发电总量的7%，其形式主要有活塞式、回转式、滑片式等。螺杆压缩机是回转式压缩机的一种，普遍应用在我国各工业领域。目前160kW以上的螺杆压缩机能效等级较低，只有个别企业的产品可以达到II级能效，绝大数产品主要处于III级能效水平。目前应用该技术可实现节能量12万tce/a，CO2减排约32万t/a。

1、技术原理

喷油螺杆空气压缩机采用两级压缩来提高压缩机的能效，其能效的提高基于下列的两个主要原因：一是每一级压比的降低，提高了容积效率，降低了每一级的内外泄露；二是在油气混合物在一级排气进入二级吸气之前，可充分混合，起到级间冷却的作用，这一较为充分混合的油气混合物进入压缩机的第二级进行压缩，也使得第二级的压缩过程更为接近等温过程，提高了压缩机的能效。

2、关键技术

（1）高效转子型线技术；

（2）级间冷却关键技术：在压缩气体通道上安装有多个喷射孔形成雾状喷射帘，以实现快速降温。整个过程接近等温，节能效果较好；

（3）系统结构优化技术，其中包含压比分配优化技术、排气空口优化技术、喷油量优化技术等。

3、工艺流程

该技术工艺主要包括：压缩空气流程、润滑油流程和控制管路流程。

（1）压缩空气流程：空气通过进气过滤器将大气中的灰尘或杂质滤除后，由进气控制阀进入压缩机一级主机，在压缩过程中与喷入的冷却润滑油混合，经压缩后的混合气体从一级压缩腔排入联接腔，在联接腔内与喷入润滑油混合冷却，进入二级主机进气腔，并经行压缩、提高压力，从两级压缩腔排入油气分离罐。

（2）润滑油流程：油气桶内的润滑油被压出，经温控阀、油冷却器，冷却后再经油过滤器除去杂质颗粒，然后分成两路。一路从机体下端喷入一级压缩室，冷却压缩空气，并通到一级及两级机体两端，润滑轴承组；另一路通过管路，喷入联接腔，降低一级压缩气体温度。而后各部分的润滑油再聚集于压缩室底部，由排气口排出。与油混合的压缩空气排入油气桶后，绝大部分的油沉淀于油气筒的底部，其余的含油雾空气再经过油细分离器，进一步滤下剩余的油，并参与下一个循环。

（3）控制管路流程：起动→负载运行→卸载运行。

主要技术指标

1、产品达到GB19153-2009标准的I级能效；

2、比II级能效省电15%；

3、比III级能效省电30%。

推广前景和节能减排潜力

据统计，全国大功率空压机大约为20万台，假设按每台平均功率为200kW，平均节能18%，每年使用8000小时，预计未来5年按推广比例10%计算，每年可节省的电量35亿度电。可形成的节能量约为120万tce/a，碳减排能力317万tCO2/a。